Les aciers à bas et moyen carbone

Les aciers au carbone sont des aciers pouvant contenir jusqu’à 2% de carbone et quelques autres éléments en faible quantité, exception faite des éléments pour désoxyder le bain de fusion, à savoir le silicium (jusqu’à 0,6%) et le manganèse (jusqu’à 1,6%). Ces aciers sont encore appelés aciers non alliés. On retrouve l’acier au carbone dans plusieurs applications car il est facilement formable, usinable, soudable et très économique à utiliser. De plus, on peut aisément modifier ses propriétés mécaniques par différents traitements thermiques (recuit, normalisation, trempe, etc.).

Les aciers alliés contiennent une quantité significative d’éléments d’alliage, autre que le carbone et les teneurs couramment admises en manganèse, silicium, soufre et phosphore, qui sont ajoutés pour modifier les propriétés mécaniques et physiques de l’alliage. On distingue les aciers faiblement alliés comme étant ceux pour lesquels aucun élément ne dépasse une teneur de 5% ou ceux dont la somme des éléments d’alliage ne dépassent pas 8% et les aciers fortement alliés comme étant ceux qui dépassent ces limites. Les aciers alliés sont utilisés quand les propriétés mécaniques requises sont plus élevées ou lorsqu’une propriété spécifique est nécessaire.

Les solubilités maximales, ainsi que les effets spécifiques des principaux éléments d’alliage dans le fer ou l’acier sont présentés au tableau acier 1. Il est à noter que les limites de solubilité sont fortement influencées par la présence d’un ou plusieurs autres éléments d’alliage et que l’effet combiné de deux éléments est généralement supérieur à la somme de leur effet individuel.

Pour permettre d’évaluer l’effet des éléments d’alliage sur la trempabilité ou la capacité d’un acier d’être durci à coeur, le tableau acier 2 présente les duretés obtenues en surface et à coeur sur des échantillons de différentes épaisseurs. En regardant, par exemple, les résultats pour une barre de 50 mm (2 pouces) d’épaisseur de diamètre pour un 1040, un 1340, un 4140 et un 4340, il est possible de remarquer que le 4340 a eu une très forte trempabilité car sa dureté à coeur est presque identique a celle obtenue en surface.

Classification

Il existe plusieurs systèmes de classification des aciers, mais le plus utilisé et le mieux connu en Amérique est celui selon l’AISI (“American Iron and Steel Institute”) et la SAE (“Society of Automotive Engineers”). Leur système de classification est basé sur un code qui tient compte de la composition approximative de l’acier. Le système de la SAE est essentiellement le même que celui de l’AISI.

XXXX Le premier chiffre indique la classe principale ou le groupe.
XXXX Le deuxième chiffre indique la sous-classe selon les principaux éléments d’alliage.
XXXX Le troisième et le quatrième chiffre indiquent la teneur en carbone en centième de pourcent.

De leur côté, les normes ASTM (“American Society for Testing and Materials) ou ASME (“American Society of Mechanical Engineers) classent les matériaux selon des familles, des propriétés et / ou des formes (plaque, tube, etc.).

Pour un acier d’une désignation AISI donnée, il peut y avoir plus qu’une norme ASTM ou ASME qui s’appliquent. De plus, plusieurs aciers désignés par une norme ASTM ou ASME ne rencontrent aucune classification AISI ou SAE (les aciers faiblement alliés à haute résistance ou “HSLA” par exemple). Il est donc très important de connaître le type ou le grade associé à cette norme pour savoir de quel acier il s’agit (ASTM A516, grade 55 par exemple).

Toutes les normes ASTM qui traitent des métaux ferreux commencent par la lettre “A” et la plupart de ces normes ont été adaptées avec peu ou sans modification par l’ASME. L’ASME utilise la même désignation que la norme ASTM mais la précède de la lettre “S” (par exemple : ASTM A516, gr 55 sera ASME SA-516, gr 55).

La plupart des pays ont leur propre système de classification (CSA (Canada), AFNOR (France), DIN (Allemagne), etc.) et nous retrouvons de plus en plus de désignations étrangères sur les plans et devis. N’hésitez pas à communiquer avec le Service Technique Sodel pour vous assistez dans l’identification de votre matériel.

Finalement, il existe plusieurs aciers qui ne possèdent qu’une désignation commerciale et ne rencontrent aucune norme spécifique comme les aciers trempés et revenus vendus sous forme de plaques d’usure (CHT®, T1®, Scandia®, Hardox®, Astralloy-V®, etc.).

Le tableau acier 3 présente les différentes classes d’aciers selon l’AISI et la SAE.

Tableau acier 1 : Effets spécifiques des principaux éléments d’addition dans les aciers

Tableau acier 2 : Effet de la masse sur la dureté HRC typique en surface et à coeur de certains aciers

Tableau acier 3 : Signification du premier et deuxième chiffre de la classification de l’AISI

Exemple : 4340 43XX = Aciers à 1,65 – 2,00% nickel; 0,40 – 0,90% chrome et 0,20 – 0,30% molybdène

XX40 = Teneur en carbone de 0,40% à l’intérieur de l’alliage

Soudabilité des aciers

La soudabilité d’un acier est fortement influencée par sa trempabilité ou son aptitude à se durcir lorsqu’il est refroidit suffisamment rapidement. De manière générale, il est possible de dire que plus la teneur en carbone et en élément d’alliage d’un acier est élevée et plus il pourra facilement se durcir.

Pour permettre d’évaluer plus simplement l’effet des éléments d’alliage, l’IIW (International Institute of Welding) a défini un indice de carbone équivalent. Pour calculer cet indice, il faut additionner au pourcentage de carbone l’effet relatif des principaux éléments d’alliages selon la formule suivante :

Soudage des aciers recuits

Le recuit est un traitement thermique des alliages ferreux qui consiste à chauffer le matériau à une température donnée pour un temps donné puis à le refroidir selon un taux de refroidissement contrôlé afin de permettre la restauration des propriétés mécaniques qui ont été modifiées lors de la mise en forme par laminage, par forgeage, etc.
Lors du soudage des aciers recuits, il n’y aura aucune modification du métal de base à l’extérieur de la zone affectée thermiquement (ZAT). À l’intérieur de la ZAT, il y a une modification progressive de la structure qui dépend des températures atteintes et des vitesses de refroidissement. Ces modifications peuvent même entraîner la trempe d’une partie de la ZAT, selon la teneur en carbone et en éléments d’alliage de l’acier soudé et donc un risque de fissuration à froid.

Il est préférable de faire plusieurs petites passes ou cordons plutôt qu’une grosse passe afin de diminuer la largeur de la zone de surchauffe et ainsi obtenir de meilleures propriétés mécaniques pour les aciers non trempants. Pour les aciers trempants, il faut préchauffer l’alliage selon la section Préchauffage pour minimiser le risque de trempe et préférablement effectuer un recuit post-soudage dès que la pièce atteint la température ambiante.

Soudage des aciers trempés ou trempés et revenus

Les aciers trempés possèdent une structure martensitique, ce qui leur confère une très faible résilience mais une dureté et une résistance mécanique élevées. Plus la teneur en carbone et l’indice de carbone équivalent sont élevés, plus la martensite est dure et fragile et plus les risques de fissuration augmentent.

De plus, la martensite est fragilisable par l’hydrogène et, pour minimiser sa fragilité, il faut bien nettoyer les pièces de toute présence d’hydrocarbures (huiles, graisses, savons, etc.). Il est aussi préférable d’utiliser des produits d’apport de type basique (Sodel 32, Sodel 127, Sodel 128, Sodel 318, Sodel 319SP) pour minimiser la présence d’hydrogène ou d’utiliser des produits d’apport spécialisés (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337) pour les aciers difficilement soudables qui possèdent une forte tolérance à l’hydrogène et une grande ductilité.

Une autre technique pour éviter la fissuration lors du soudage des aciers trempés est de préchauffer la pièce. Dans le cas d’un acier peu trempant lors du soudage, le préchauffage ralentit le refroidissement pour éviter la trempe et permettre à l’hydrogène de s’échapper. Lorsque l’acier est trempant au soudage, parfois la trempe ne peut être évitée par le préchauffage, mais ce dernier permet à l’hydrogène de s’échapper de la soudure. Pour plus d’efficacité il est préférable de préchauffer selon la section Préchauffage, de souder avec une forte intensité à l’intérieur de l’intervalle spécifié et de couvrir la pièce après le soudage avec un matériau isolant. De plus, lors du soudage des aciers trempés, il y a une diminution progressive de la dureté et de la résistance mécanique d’une partie de la ZAT selon la température atteinte.

Pour réduire les risques de fissuration, réduire les tensions résiduelles et minimiser les déformations en cours d’utilisation, il est suggéré d’effectuer un ou deux recuit post-soudage d’une durée de 2,5 min / mm (60 min / pouce) dès que la pièce atteint la température ambiante. La température de recuit doit cependant être inférieure d’environ 15 à 25°C (25 à 50°F) à la température de revenu subi par le métal de base lors de son traitement thermique de durcissement (revenu : recuit effectué après la trempe pour obtenir la dureté désirée). Le tableau acier 6 présente les duretés typiques de plusieurs aciers alliés de 25 mm (1 pouce) de section après un revenu à différentes températures. Le tableau permet d’évaluer quelle sera la température maximale que le métal de base peut subir sans affecter la dureté et les propriétés mécaniques. Par exemple, pour une pièce de 25 mm (1 pouce) de section en 4340 dont la dureté est de HRC 42, il ne faut pas dépasser 480°C (900°F) comme température de préchauffe, interpasse ou de postchauffe afin d’éviter une baisse de la dureté à l’extérieur de la ZAT.

Finalement, pour le soudage des aciers difficilement soudables, il est recommandé d’isoler le métal de base en recouvrant chacune des faces du chanfrein par une ou deux couches de métal d’apport (beurrage) avant de les joindre. Ceci limite les risques de fissuration car les contraintes de retrait sont beaucoup moins importantes pour un cordon de surfaçage que pour un cordon d’assemblage et les cordons suivants font un revenu sur le cordon précédent et sa ZAT. De plus, lors de l’assemblage, les coefficients de dilatation du métal d’apport et les faces du chanfrein seront, selon la dilution, presque identiques, ce qui limitera encore plus les risques de fissuration.

Soudage des aciers au chrome-molybdène

Avant d’élaborer sur la soudabilité des aciers au chrome-molybdène, nous allons clarifier cette appellation. La famille des aciers au chrome-molybdène (par exemple : ASTM A335 P12, P22, P91, etc.) regroupe des aciers à basse teneur en carbone qui contiennent du chrome et du molybdène pour améliorer leur résistance mécanique, leur résistance à l’oxydation aux températures moyennement élevées et leur résistance à la corrosion par les composés sulfurés. Ils sont principalement utilisés dans l’industrie pétrochimique et dans les centrales thermiques. Il ne faut pas confondre ces aciers avec l’acier AISI 4130 (un acier contenant du chrome et du molybdène, mais aussi plus de carbone) qui est beaucoup utilisé pour la fabrication de cadres de vélo ou de chassis de véhicule, car c’est le grade le plus allié des aciers conventionels que l’on retrouve dans la fabrication commerciale de tuyaux et de tubes. Ce dernier se soude comme les aciers alliés trempants.

Les aciers au chrome-molybdène, pour leur part, sont généralement soumis à des températures moyennement élevées et nécessite l’utilisation de produit d’apport de composition similaire au métal de base (AWS A5.5 8018-B2, 8018-B8, 9018-B3, etc.). Les températures de préchauffe et de postchauffe varieront selon les teneurs en Cr et en Mo. Communiquer avec le Service Technique Sodel pour plus d’information.

Soudage des plaques d’usures

Les plaques d’usures sont des aciers à faible teneur en carbone mais contenant suffisamment d’éléments d’alliage pour qu’à la sortie du processus d’élaboration, elles puissent être trempées et revenues à une dureté qui varie généralement de 320 à 500 brinell (HRC 34 à 51). La présence de ces éléments d’alliage fait augmenter la valeur de l’indice de carbone équivalent, ce qui diminue la soudabilité de ces aciers. Il est donc recommandé, surtout pour les fortes épaisseurs et les assemblages bridés, de préchauffer les plaques avant de les joindre. Lorsque les plaques d’usures sont utilisées pour leur résistance à l’usure ou à l’impact, il est préférable d’utiliser des métaux d’apport possédant une bonne résistance à la propagation de fissure (Sodel 128) ou des électrodes développées pour les aciers difficilement soudable (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337). Si les plaques sont utilisées pour leur résistance mécanique, il est préférable d’effectuer la passe de racine avec une électrode moins résistante, mais plus ductile, puis d’utiliser une électrode dont la résistance est similaire à celle de la plaque (Sodel 127 puis Sodel 128 ou Sodel 32, ou bien Sodel 333 puis Sodel 335).

Soudage des aciers austénitiques au manganèse

Ces aciers, aussi appelé acier Hadfield, contiennent une forte teneur en manganèse (de 12 à 14% habituellement) et en carbone (environ 1% généralement). Ces deux éléments stabilisent la microstructure sous la forme austénitique et permettent à ces aciers de se durcir superficiellement à l’impact ou sous des efforts de compression importants. Contrairement aux autres aciers alliés, il ne faut pas préchauffer les aciers austénitiques au manganèse (en autant que la température ambiante soit supérieure à 20°C (68°F)) car ils ont tendance à former des carbures en bordure des grains, ce qui les rends sensibles à la formation de fissures importantes et à l’arrachement en blocs. Il faut aussi limiter la température interpasse pour qu’elle ne dépasse pas 200 à 260°C (400 à 500°F) de façon à ce que le soudeur puisse pouvoir maintenir sa main nue en contact prolongé à 150 mm (6 pouces) du cordon de soudure en tout temps. Ces précautions sont nécessaires car la formation des carbures continue de progresser à chaque fois que la température de l’acier dépasse 260°C (500°F) et l’acier devient de plus en plus fragile. Les aciers austénitiques au manganèse sont surtout utilisés pour leur résistance à l’usure dans le domaine ferroviaire et du concassage ou du broyage des minérais et des agrégats. Il ne faut surtout pas utiliser les électrodes d’acier conventionnelles pour l’assemblage des aciers austénitiques au manganèse, il faut utiliser des électrodes spécialisées pour le soudage des aciers difficilement soudable (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337 ou Sodel 3500). Lorsqu’il faut rebâtir ces aciers, il est préférable de faire la couche de fond avec des électrodes spécialisées (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337) puis d’utiliser les électrodes de rebâtissage en acier austénitique au manganèse (Sodel 324, Sodel 325, Sodel 326). De plus, avant le rebâtissage, il faut s’assurer de bien enlever la zone durcie plus 1,5 mm (1/16 pouce) de profond pour s’assurer d’avoir du métal sain avant de commencer le soudage.

Préchauffage

La température de préchauffage varie selon le type d’acier et le type de produit d’apport. Les recommandations suivantes permettent d’établir la température de préchauffage :

-Déduire la température de préchauffage à l’aide de celles qui sont recommandées au tableau acier 5 en fonction de la composition chimique, de l’indice de carbone équivalent et de la teneur en carbone.

Ces températures sont suggérées pour les aciers d’une épaisseur de 100 mm (4 pouces) dans le cas d’une soudure sur chanfreins ou d’une épaisseur de 50 mm (2 pouces) pour les soudures d’angle (pour les soudure d’angles, il faut additionner les épaisseurs des deux plaques). Si l’épaisseur varie, il faut réajuster la température en augmentant ou en diminuant de 2,4°C / mm (110°F / pouce) selon l’augmentation ou la diminution de l’épaisseur.

-La température de préchauffage ne devrait pas dépasser 480°C (900°F).

-Pour les faibles épaisseurs, il faut faire attention aux risques de déformation dûs au préchauffage.

-Dans le cas d’un acier ayant un indice de carbone équivalent supérieur à 0,70%, il est préférable de ne pas abaisser la température de préchauffage recommandée, même pour les faibles épaisseurs dû à la forte trempabilité de ces aciers.

-Lors de l’utilisation de produits d’apport rutiles (Sodel 31, Sodel 314), il faut augmenter de 150°C (300°F) la température requise calculée.

-En ce qui concerne les sections supérieures à 25 mm (1 pouce), utiliser préférablement des produits d’apport basiques (Sodel 32, Sodel 127, Sodel 128, Sodel 318, Sodel 319SP) ou des produits d’apport spécialisés pour les aciers difficilement soudables (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337) pour minimiser le risque de fissuration à froid.

-Préchauffer jusqu’à ce que la température requise soit atteinte de chaque côté du joint à une distance égale ou supérieure à l’épaisseur de la section à assembler, sans être inférieure à 75 mm (3 pouces). Maintenir cette température durant toute l’opération de soudage.

-Lorsque le préchauffage s’effectue à l’aide d’un chalumeau, il faut s’assurer de garder une bonne distance entre la flamme et la pièce pour éviter les surchauffes locales et les contraintes thermiques.

-Pour augmenter les chances de succès après le soudage, uniformiser la température puis recouvrir la pièce avec une matière isolante comme la laine minérale et laisser refroidir lentement.

-Aucun préchauffage n’est généralement requis pour les aciers ayant un carbone équivalent inférieur à 0,45 et une épaisseur de 13 mm (½ pouce) et moins.

-Lors de l’utilisation de produits d’apport spécialisés pour les aciers difficilement soudables (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337), il est possible d’utiliser des températures de préchauffe beaucoup plus basses et même de souder à froid dans certains cas tel qu’indiqué au tableau acier 4.

Tableau acier 4 : Préchauffage pour les électrodes spécialisées (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337)

Tableau acier 5 : Préchauffage des aciers pour les produits d’apport basique (Sodel 32, Sodel 127, Sodel 128, Sodel 318, Sodel 319SP)

Tableau acier 5 : Dureté HRC typique de certains aciers après 2 heures de durcissement (coupe transversale de 25 mm (1 pouce))

Principaux défauts rencontrés en soudage
Fissuration à froid

La fissuration à froid est une fissure qui se développe lorsque la soudure est froide. On la nomme aussi fissuration différée ou fissuration sous cordon. Elle peut se développer jusqu’à 48 heures après l’opération de soudage. Elle se retrouve généralement sous le cordon et rarement dans le métal déposé.

Pour avoir de la fissuration à froid, les trois facteurs suivants doivent être présents en même temps :

• présence d’hydrogène sous le cordon de soudage;
• présence d’une structure fragile;
• présence de contraintes.

L’hydrogène peut provenir de l’humidité sur la pièce, sur le métal d’apport, dans l’enrobage, dans le flux dans le cas du soudage à l’arc submergé ou à l’intérieur du gaz de protection. La présence d’hydrocarbures (huiles, graisses, savons, etc.) sur les pièces ou le métal d’apport est une autre source d’hydrogène.

Le problème est que l’hydrogène est soluble dans l’acier liquide mais ne l’est plus à basse température. Lors du refroidissement du cordon de soudage, il y a formation d’une couche solide en surface et donc un ralentissement de l’élimination de l’hydrogène. Lorsque la température du cordon devient inférieure à environ 200°C (400°F), l’hydrogène n’a presque plus de mobilité et se retrouve emprisonné dans le cordon sous forme de bulles et provoque une augmentation des contraintes à l’intérieur de la soudure.

La présence d’une structure fragile comme la martensite est très néfaste à la fissuration à froid, car elle ne peut pas absorber les contraintes en se déformant et, au lieu de se déformer, elle se fissure. Plus l’indice de carbone équivalent de l’acier est élevé, plus les risques d’obtenir une structure martensitique sont élevés et plus les risques de fissuration à froid augmentent. La vitesse de refroidissement influence aussi la formation de martensite et la teneur en carbone détermine la dureté ainsi que la ductilité de cette martensite.

Les contraintes proviennent de la contraction du bain de fusion et de la zone affectée lors du refroidissement. Le bridage des pièces induit des contraintes supplémentaires, ainsi que la transformation martensitique autour du cordon et la séquence de soudage.

Pour éviter la fissuration à froid, il suffit d’éliminer l’un des trois facteurs causant le problème. Pour minimiser l’hydrogène, on utilise des électrodes basiques à hydrogène contrôlé (Sodel 32, Sodel 127, Sodel 128, Sodel 318, Sodel 319SP) ou des produits d’apport spécialisés pour les aciers difficilement soudables qui possèdent une forte tolérance à l’hydrogène (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337) et un bon nettoyage des pièces avant et pendant le soudage. Pour empêcher ou minimiser la formation de martensite, il faut préchauffer et / ou postchauffer la pièce, ceci dans le but de ralentir la vitesse de refroidissement et le risque de trempe. Par la même occasion le préchauffage, tout comme le postchauffage, facilite la diffusion et permet à l’hydrogène de s’échapper hors du cordon en plus de diminuer les contraintes. De plus, l’utilisation d’une énergie de soudage élevée ralentit le cycle thermique, ce qui prévient la formation de martensite et aide au dégazage.

Fissuration à chaud
La fissuration à chaud se développe lors du refroidissement de la soudure. Elle apparaît toujours en plein centre du cordon. Elle est due à l’une ou plusieurs des causes suivantes :

-Éléments chimiques :

• Soufre
• cuivre;
• phosphore.

-Autres :

• bridage excessif;
• cordon trop petit;
• écartement excessif (soudure d’angle);
• vitesse d’avance trop rapide;
• bain de fusion trop profond et pas assez large

Porosité
Pour diverses raisons, il peut y avoir formation de gaz dans le bain de fusion. Lorsque la solidification du métal est trop rapide pour ne pas laisser le temps aux gaz de s’échapper, ils restent emprisonnés et se présentent sous forme de trous ronds et lisses que l’on nomme porosités.

Une inclusion gazeuse peut être causée soit par :

• des réactions chimiques en cours de soudage;
• une plaque ou une électrode à trop forte teneur en soufre;
• un degré excessif d’humidité à l’intérieur de l’enrobage ou sur les plaques;
• un arc trop long;
• un courant de soudage de mauvaise intensité ou polarité.

Une bonne méthode de soudage et des produits d’apport de bonne composition pour le métal de base préviennent la formation de porosités. Le préchauffage aide à dégazer la soudure en ralentissant la vitesse de solidification. De plus, un bon nettoyage avant et pendant l’opération de soudage aide à obtenir une soudure exempte de porosités.

CONSEILS PRATIQUES
LORS DU SOUDAGE DE L’ACIER

1- Choisir le métal d’apport approprié : propriétés mécaniques, résistance à la corrosion, compatibilité entre le produit d’apport et le métal de base, etc.
2- Employer des produits d’apport de type basique (Sodel 32, Sodel 127, Sodel 128, Sodel 318, Sodel 319SP) ou des produits d’apport spécialisés pour les aciers difficilement soudables (Sodel 333, Sodel 335, Sodel 336, Sodel 337) pour minimiser la présence d’hydrogène.
3- Pour les soudures d’angles (en filet) sur les aciers alliés, utiliser préférablement des électrodes possédant une grande ductilité (Sodel 333, Sodel 336, Sodel 337).
4- Préchauffer la pièce si nécessaire en tenant compte des éléments d’alliage, du pourcentage de carbone et de l’épaisseur, voir la section Préchauffage.
5- Ne jamais préchauffer les aciers austénitiques au manganèse et limiter la température interpasse à 260°C (500°F) maximum.
6- Réduire au maximum les effets du bridage par l’utilisation d’une séquence de soudage appropriée.
7- Préférer les préparations en “U” ou en “J” et arrondir les arrêtes (rayon minimum de 3 mm (1/8 pouce)) pour minimiser les risques de fissuration.
8- Faire de petites passes plutôt qu’une grosse passe lorsque c’est possible.
9- Essayer de réduire le plus possible la largeur de la zone affectée thermiquement.
10- Pour souder les aciers resulfurés, utiliser un produit d’apport contenant du manganèse (Sodel 127, Sodel 128).
11- Pour des résultats optimum avec le procédé SMAW, il est important de laisser le temps à la protection gazeuse de bien s’établir avant de se déplacer.

12- Les facteurs qui entraînent la trempe d’un acier sont :

• les éléments d’alliage;
• la concentration en carbone de l’acier;
• la surchauffe dans la ZAT (zone affectée thermiquement);
• une vitesse de refroidissement trop rapide;
• une température initiale de la pièce trop basse.

13- Pour limiter les problèmes de porosités, d’inclusions, de corrosion accélérée et les risques de fissuration, nettoyez toujours vos pièces à assembler de toute trace d’impureté avant, pendant et après le soudage.
14- Pour le soudage des aciers difficilement soudables, isoler les faces du chanfrein par une ou deux couches de métal d’apport avant de les joindre (beurrage), idéalement, avec un produit d’apport possédant une grande capacité d’allongement (Sodel 333, Sodel 336, Sodel 337).
15- Effectuer un recuit post-soudage pour réduire les contraintes résiduelles et améliorer la ténacité du joint.