APPLICATIONS & BRASAGE
Dans le procédé de brasage, l’assemblage à braser est portée à une température à laquelle le métal d’apport devient liquide avant de s’étaler par mouillage et de couler à travers le petit espace "gap" entre les surfaces étroitement adjacentes des parties à assembler. L’interaction par capillarité entre le métal d’apport liquide et les matériaux de base établit la continuité métallurgique entre les pièces à travers le joint.
Contrairement au soudage, les métaux de base restent à l’état solide. En général, on parle de points de fusion supérieurs à 450°C (900°F) pour le brasage fort et inférieurs à 450°C quand il s’agit du brasage tendre. De ce fait, les métaux de base sont moins affectés par la chaleur et à un degré moindre par l’oxydation et les déformations.
Le brasage est utilisé dans de multiples secteurs industriels que sont la plomberie, l’électronique, l’automobile, l’aéronautique, l’alimentaire, le pharmaceutique, l’orfèvrerie, l’industrie chimique, l’industrie du froid et la climatisation, etc. Les avantages du brasage résident principalement dans la possibilité de mécanisation ou d’automatisation du procédé pour la production à grande vitesse. De plus, ce procédé d’assemblage convient aux joints complexes pour quasiment l’ensemble des métaux et céramiques avec des joints similaires ou dissimilaires.
Le chauffage des matériaux peut se faire par plusieurs moyens : torche, résistance électrique, four (atmosphère contrôlée ou sous vide), induction magnétique, bain de sel. Le métal d’apport se trouve sous plusieurs formes : baguette, fil, bande, poudre ou pate. Concernant le décapant (flux), ce dernier est élaboré en forme de poudre ou de liquide (gel, crème), tout comme il peut aussi être intégré au sein du métal d’apport (fil ou baguette fourrés de flux). Le rôle du décapant consiste principalement à dissoudre l’oxyde en surface, à favoriser le mouillage tout en protégeant le métal d’apport liquide ainsi que le métal de base chauffé contre la contamination de l’atmosphère pendant le brasage.
Il existe une grande variété de métaux d’apport. Les types les plus communs sont les alliages d’argent, de cuivre, de nickel, d’or, d’aluminium, de magnésium, etc. Le choix du type du métal d’apport est régi par plusieurs facteurs dont les métaux de bases à assembler, le design du joint, les conditions de service (température, corrosion, etc.), méthode de brasage (ex., four sous vide, à la torche), esthétiques et équivalence de couleur, considérations de santé et sécurité, etc.
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